KODEN生産方式の確立を目指して

生産革新活動の基本精神10ヶ条

1.つくり方の固定観念を捨てよ
2.できない理由の説明よりやる方法を考えよ。
3.言い訳をするな。まず現状を否定せよ。
4.良い事はすぐやる。悪い事はすぐやめる。
5.パーフェクトを求めるな。50点でも良いからともかく進める。
6.誤りはその場ですぐ直せ!
7.困らなければチエがでない。
8.真因の追求-なぜを5回後に改善方法を!10ヶ条イメージ
9.1人のひらめきよりも10人のチエを!
10.改善は無限である。

合言葉は「楽しく仕事。4S作戦で儲けよう!」

行動指針

興電舎伝統の改善タイムの活用、日々改善。

今日は、昨日と
何を
変えましたか?

興電舎 行動指針

4S作戦

4つのSを常に考えて行動する。

4S作戦 <Save> <Stock> <Space> <Strength>

生産革新活動の三原則

楽しみながらみんなで改善活動。

生産革新の三原則 ・従業員が生かされているか。 ・経営に参画しているか。 ・情報の共有化がなされているか。

永続的な改善

失敗は大歓迎。行動したからこその失敗、そこからまた改善。

改善のステップ ・モノづくりのながれづくり ・ジャスト・イン・タイムのしくみづくり ・永遠に続く絶え間ない改善

改善事例 (2021年)

2021年事例を表示

組立課作業台の改善

組立 荷姿改善

組立課 部品棚の配置改善

組立 部品棚配置改善

組立課工具の管理

組立 工具管理

組立課作業台の改善

組立 作業台改善

板金G工具置場の改善

板金 工具置き場改善
板金 工具置き場改善

工機G部品置場の改善

工機 部品置き場改善

工機G検査工程の流れ化

工機 検査工程流れ化

過去の改善事例(2020年)

2020年事例を表示

実施例 タイマウントケース改善

改善1-1 タイマウントケース改善
ケース内をスポンジで上げ底化しくり抜くことで規定個数が入るように改善

実施例 ティーチングペンダント置き場の2S

改善4-1 ペンダント置き場2S
2Sによりスペース削減と持ち出しているペンダントの見える化を実現

実施例 卓上旋盤カバー作成

改善4-2 卓上旋盤カバー作成

カバー作成により未使用時の安全性を確保、開閉式にすることにより使用時の手間も軽減

実施例 工具・治具使用者の見える化

改善6-3B 工具・治具使用者の見える化
黄色で縁取りをすることにより返却位置がわかりやすくなり、使用者の表示も可能に

実施例 加工治具使用者の見える化

改善7-1 加工治具使用者の見える化
工具・治具置き場に使用者名のピンを挿せるように改善

実施例 棚高さの制限、探しやすさと安全性向上

改善7-4 棚高さの制限、探しやすさと安全性向上
高さを制限することにより安全性が向上し、必要なものを集約したことにより探しやすさ向上

過去の改善事例(2019年)

2019年事例を表示

実施例 図面管理と予定の見える化

図面の見える化(予定表化)
カレンダーに合わせたレイアウトにすることで予定の有無が見やすくなり図面の確認も容易

実施例 部材置き場改善(予定の見える化)

材料置き場2S 日程見える化
当日と翌日の区分の把握が容易になり、スライド式にすることで量の増減にも対応可能

実施例 みずすましの実施

みずすましルート

みずすましによる補充改善
みずすましを行うことにより各部署のメンバーが手配や確認に動く工数を大幅削減
インシュロック、タイマウントを小分けにすることで複数メンバーの同時使用が可能になり
補充タイミングの見える化も実現

実施例 治具・工具2S

工具置き場2S
探す手間の削減および使用中工具の見える化

実施例 塗装工具2S

塗装場工具2S
探す手間の削減および使用中工具の見える化

実施例 板金材料置き場2S

板金材料2S
2017,2018年に引き続き、板金材料保管方法工夫によるスペース削減
材料自体が大きいため置き方の工夫で絶大な効果

実施例 材料置き場2S(スペース1/2化)

材料置き場2S スペース1/2
2Sにより作業スペースの確保された材料置き場

実施例 倉庫2S(スペース1/2化)

倉庫2S(スペース1/2)
2Sにより作業スペースの確保された倉庫
床に引かれている黄色ラインが改善前の配置位置です

実施例 溶接作業改善

溶接作業改善
作業台を用意し溶接姿勢の改善と作業の効率化

過去の改善事例(2018年)

2018年事例を表示

実施例 作業スペースの拡大

5Sによる作業スペース拡大
改善により作業スペースの確保された板金工場

実施例 作業状態の見える化

作業状態の見える化
当日と翌日以降の作業予定で台車を分け見える化

実施例 縦置きによるスペース1/2化

縦置きによるスペース1/2化
横置きから縦置きに変更することでスペースの削減

実施例 タレパン金型見える化

タレパン冶具5S
専用の保管棚により探す手間の削減および使用中金具の見える化

実施例 加工機チップ見える化

加工機用チップ5S
探す手間の削減および使用中金具の見える化

実施例 NC用爪見える化

NC旋盤爪5S
探す手間の削減および使用中金具の見える化

実施例 検査冶具見える化

検査冶具5S
探す手間の削減および箱による斜め置きにより離れた位置からも使用中冶具の確認が可能

実施例 計測機器見える化と使用説明の掲示

冶具5Sと使用説明掲示
掲示により初めて使用するあるいは使用頻度の少ない機器の使用方法が確認出来
誤った使用による機器の破損等を防止できる

実施例 品質基準の共有

品質基準の共有
良品、不良品の例を掲示することで品質基準認識の共有化

実施例 通路の確保

通路確保

通路を確保することで繁忙期のスペース不足による不慮の事故を防止

実施例 作業台の分割

作業台分割

作業の負荷により作業台サイズを変更して作業可能
無駄なスペースの削減と効率アップ

過去の改善事例(2017年)

2017年事例を表示

 

実施例 鋼板を縦置き化

5S改善例1

実施例 丸棒材の端材の2S

5S改善例2

実施例 電線の縦置き化

5S改善例3

実施例 工具の2S

5S改善例4

5S改善例8

実施例 設計作業進捗の見える化

5S改善例10

実施例 書庫の見える化 (扉のオープン化)

5S改善例5

実施例 書庫を2S

5S改善例7

よく閲覧されているページ

会社概要 

北本工場1980年

当社の概要です。
従業員数、住所、資本金等がご覧になれます。

製作事例

ロボット・画像

製作事例・カスタム事例です。
お客様の要望により柔軟にカスタマイズ可能です。

製作見積・依頼

組立イメージ
TEL:048-541-1521
営業時間:月~金 8:00~17:00

工場・研究室の自動化、省人化、無人化の自動機・設備・装置導入のご相談承ります。国内は関東(埼玉・茨城・群馬・神奈川・栃木)を中心に青森から九州まで幅広く納入実績があります。