KODEN生産方式の確立を目指して

生産革新活動の基本精神10ヶ条

1.つくり方の固定観念を捨てよ
2.できない理由の説明よりやる方法を考えよ。
3.言い訳をするな。まず現状を否定せよ。
4.良い事はすぐやる。悪い事はすぐやめる。
5.パーフェクトを求めるな。50点でも良いからともかく進める。
6.誤りはその場ですぐ直せ!
7.困らなければチエがでない。
8.真因の追求-なぜを5回後に改善方法を!10ヶ条イメージ
9.1人のひらめきよりも10人のチエを!
10.改善は無限である。

合言葉は「楽しく仕事。4S作戦で儲けよう!」

徹底した5S

整理、整頓の実施で見える化、スペース1/2を目指す
単純にスペースを空けることだけでなく、作りすぎ、買いすぎ、早く作るなどのムダを見えるようにする!

今日は、昨日と
何を
変えましたか?

興電舎 行動指針

実施例 タイマウントケース改善

改善1-1 タイマウントケース改善
ケース内をスポンジで上げ底化しくり抜くことで規定個数が入るように改善

実施例 ティーチングペンダント置き場の2S

改善4-1 ペンダント置き場2S
2Sによりスペース削減と持ち出しているペンダントの見える化を実現

実施例 卓上旋盤カバー作成

改善4-2 卓上旋盤カバー作成

カバー作成により未使用時の安全性を確保、開閉式にすることにより使用時の手間も軽減

実施例 工具・治具使用者の見える化

改善6-3B 工具・治具使用者の見える化
黄色で縁取りをすることにより返却位置がわかりやすくなり、使用者の表示も可能に

実施例 加工治具使用者の見える化

改善7-1 加工治具使用者の見える化
工具・治具置き場に使用者名のピンを挿せるように改善

実施例 棚高さの制限、探しやすさと安全性向上

改善7-4 棚高さの制限、探しやすさと安全性向上
高さを制限することにより安全性が向上し、必要なものを集約したことにより探しやすさ向上

過去の5S実施例

2017年 2018年 2019年

4S作戦

<<Save>>
1.手直し不良のムダをなくそう。
2.スクラップのムダをなくし歩留まりを向上しよう。
3.経費のムダをなくそう。
4.ムダな設備投資をやめよう。
<<Stock>>
1.つくりすぎ、早すぎのムダをなくそう。
2.在庫、仕掛りのムダをなくそう。
3.仕事のアンバランス、ムダをなくそう。
4.機械の故障による『手待ち』のムダをなくそう。

4S作戦イメージ日本一の工場 4S作戦イメージ

<<Space>>
1.レイアウトのムダをなくそう。
2.未整理未整頓のムダをなくそう。
3.不要品や遊休設備のムダなスペースをなくそう。
<<Strength>>
1.ジャスト・イン・タイムの強い生産を実現しよう。
2.手待ちのムダをなくそう。
3.動作のムダをなくそう。
4.運搬のムダをなくそう。
5.加工方法のムダをなくそう。
6.とりおきのムダをなくそう。

生産革新活動の三原則

1.従業員が生かされているか。
2.経営に参画しているか。
3.情報の共有化がなされているか。

生産革新のSTEP

STEP-0をスタートして、徹底的に2Sを実施しています。

STEP-0 整理・整頓 (2S)
整理 ・今、いるモノといらないモノを分ける。
整頓 ・誰でも、いるモノがすぐに取り出せる。

STEP-1 大まかな流れをつくる
・1個づくり、1個流し
・大きな動きから小さな動きに改善
・店づくり、仕掛け、棚づくり
・レイアウト変更(間締め)・物流設計 ・みずすまし

STEP-2 強い流れをつくる
・段取り替えの改善
・多能工化 ・インライン化
・内外作区分の見直し
・運行便(ルート便)の見直し

STEP-3 正確な流れをつくる
・荷姿改善(少量化:通い箱化)
・平準化の徹底
・標準作業の精度向上(リズミカルでスムーズな動きへ)
・異常顕在化のしくみ整備

STEP-4 管理された流れをつくる
・かんばん運用のマニュアル化(その他のしくみにも展開)
・QCDへの予防管理のしくみづくり
・設備予防保全の充実
・教育訓練マニュアル化
・5Sの定着

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会社概要 

北本工場1980年

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