KODEN生産方式の確立を目指して
生産革新活動の基本精神10ヶ条
| 1.つくり方の固定観念を捨てよ 2.できない理由の説明よりやる方法を考えよ。 3.言い訳をするな。まず現状を否定せよ。 4.良い事はすぐやる。悪い事はすぐやめる。 5.パーフェクトを求めるな。50点でも良いからともかく進める。 6.誤りはその場ですぐ直せ！ 7.困らなければチエがでない。 8.真因の追求－なぜを５回後に改善方法を！  9.1人のひらめきよりも10人のチエを！ 10.改善は無限である。 |
合言葉は「楽しく仕事。４S作戦で儲けよう！」
徹底した5S
整理、整頓の実施で見える化、スペース1/2を目指す
単純にスペースを空けることだけでなく、作りすぎ、買いすぎ、早く作るなどのムダを見えるようにする！
何を 変えましたか？ 興電舎 行動指針 |
実施例 図面管理と予定の見える化
カレンダーに合わせたレイアウトにすることで予定の有無が見やすくなり図面の確認も容易
実施例 部材置き場改善(予定の見える化)
当日と翌日の区分の把握が容易になり、スライド式にすることで量の増減にも対応可能
実施例 みずすましの実施
みずすましを行うことにより各部署のメンバーが手配や確認に動く工数を大幅削減
インシュロック、タイマウントを小分けにすることで複数メンバーの同時使用が可能になり
補充タイミングの見える化も実現
実施例 治具・工具2S
探す手間の削減および使用中工具の見える化
実施例 塗装工具2S
探す手間の削減および使用中工具の見える化
実施例 板金材料置き場2S
2017,2018年に引き続き、板金材料保管方法工夫によるスペース削減
材料自体が大きいため置き方の工夫で絶大な効果
実施例 材料置き場2S(スペース1/2化)
2Sにより作業スペースの確保された材料置き場
実施例 倉庫2S(スペース1/2化)
2Sにより作業スペースの確保された倉庫
床に引かれている黄色ラインが改善前の配置位置です
実施例 溶接作業改善
作業台を用意し溶接姿勢の改善と作業の効率化
過去の5S実施例
4S作戦
| <<Save>> 1.手直し不良のムダをなくそう。 2.スクラップのムダをなくし歩留まりを向上しよう。 3.経費のムダをなくそう。 4.ムダな設備投資をやめよう。 |
| <<Stock>> 1.つくりすぎ、早すぎのムダをなくそう。 2.在庫、仕掛りのムダをなくそう。 3.仕事のアンバランス、ムダをなくそう。 4.機械の故障による『手待ち』のムダをなくそう。 |
日本一の工場 
| <<Space>> 1.レイアウトのムダをなくそう。 2.未整理未整頓のムダをなくそう。 3.不要品や遊休設備のムダなスペースをなくそう。 |
| <<Strength>> 1.ジャスト・イン・タイムの強い生産を実現しよう。 2.手待ちのムダをなくそう。 3.動作のムダをなくそう。 4.運搬のムダをなくそう。 5.加工方法のムダをなくそう。 6.とりおきのムダをなくそう。 |
生産革新活動の三原則
| 1.従業員が生かされているか。 2.経営に参画しているか。 3.情報の共有化がなされているか。 |
生産革新のSTEP
STEP-0をスタートして、徹底的に2Sを実施しています。
| STEP-0 整理・整頓 (2S) 整理 ・今、いるモノといらないモノを分ける。 整頓 ・誰でも、いるモノがすぐに取り出せる。 |
| STEP-1 大まかな流れをつくる ・1個づくり、1個流し ・大きな動きから小さな動きに改善 ・店づくり、仕掛け、棚づくり ・レイアウト変更（間締め）・物流設計 ･みずすまし |
| STEP-2 強い流れをつくる ・段取り替えの改善 ・多能工化 ・インライン化 ・内外作区分の見直し ・運行便（ルート便）の見直し |
| STEP-3 正確な流れをつくる ・荷姿改善（少量化：通い箱化） ・平準化の徹底 ・標準作業の精度向上（リズミカルでスムーズな動きへ） ・異常顕在化のしくみ整備 |
| STEP-4 管理された流れをつくる ・かんばん運用のマニュアル化（その他のしくみにも展開） ・QCDへの予防管理のしくみづくり ・設備予防保全の充実 ・教育訓練マニュアル化 ・5Sの定着 |
