KODEN生産方式の確立を目指して
生産革新活動の基本精神10ヶ条
| 1.つくり方の固定観念を捨てよ 2.できない理由の説明よりやる方法を考えよ。 3.言い訳をするな。まず現状を否定せよ。 4.良い事はすぐやる。悪い事はすぐやめる。 5.パーフェクトを求めるな。50点でも良いからともかく進める。 6.誤りはその場ですぐ直せ！ 7.困らなければチエがでない。 8.真因の追求－なぜを５回後に改善方法を！  9.1人のひらめきよりも10人のチエを！ 10.改善は無限である。 |
合言葉は「楽しく仕事。４S作戦で儲けよう！」
4S作戦
4つのSを常に考えて行動する。
- 手直し不良の無駄をなくそう。
- スクラップのムダをなくし歩留まりを向上しよう。
- 経費のムダをなくそう。
- ムダな設備投資をやめよう。
- レイアウトのムダをなくそう。
- 未整理未整頓のムダをなくそう。
- 不用品や遊休設備のムダなスペースをなくそう。
- つくりすぎ、早すぎのムダをなくそう。
- 在庫、仕掛りのムダをなくそう。
- 仕事のアンバランス、ムダをなくそう。
- 機械の故障による『手待ち』のムダをなくそう。
- ジャスト・イン・タイムの強い生産を実現しよう。
- 手待ちのムダをなくそう。
- 動作のムダをなくそう。
- 運搬のムダをなくそう。
- 加工方法のムダをなくそう。
- とりおきのムダをなくそう。
永続的な改善
失敗は大歓迎。行動したからこその失敗、そこからまた改善。
改善のステップ
1.モノづくりのながれづくり 最短距離のレイアウトを作る。 |
2.ジャスト・イン・タイムのしくみづくり 後補充生産(かんばん方式) |
3.永遠に続く絶え間ない改善 やってみたけどうまくいかないのは当たり前、あきらめなければ必ず成功する。 |
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そこまでやるか5Sの徹底
改善事例 (2021年)
2021年事例を隠す
組立課 作業台の改善
生産管理が部品の梱包を解いて現場へ出庫することにより、作業者が開梱することなく部品をそのまま取付けられることで、生産性が向上した。
当社では段ボール、ビニール袋などの梱包材は現場への持込を禁止した。
組立課 部品棚の配置改善
①部品棚には半日分の部品を出庫し、作業者が取り易く、部品を探すムダを廃除した。
作業者と部品棚を近づけて導線を短くすることで、部品を取りに行く移動時間を無くした。
組立課 工具の管理
工具が誰が使用しているか分かるようにして、工具を探す行為をなくした。
組立課 作業台の改善
①図面立を自作し、作業者が見易い位置に貼り出したことで図面を整理することができた。
②標準工具を取り易い位置に配置した。
板金グループ 工具置き場の改善(5S)
仕切板を溶接し1個づつ置けるように工夫したことで、常に同じ置場に戻せるように改善した。 金具等全て自作した。工機グループ 部品置き場の改善
材料置場に必要な分だけの部品を供給し、加工工程の進捗により下段から上段に移動する。
1個づくりに挑戦し不良の早期発見、作りすぎのムダをなくして生産性を向上させている。
工機グループ 検査工程の流れ化
加工品回収置場から水すましが回収した物は検査前に置かれ、検査⇒検査後へと工程の進捗により移動する。
検査後では図面を添付し処理なし品と処理有に分け水すましにより引取られ後工程に配膳される。
過去の5S改善事例(2020年)
2020年事例を表示
実施例 タイマウントケース改善
ケース内をスポンジで上げ底化しくり抜くことで規定個数が入るように改善
実施例 ティーチングペンダント置き場の改善(2S)
2Sによりスペース削減と持ち出しているペンダントの見える化を実現
実施例 卓上旋盤カバー作成(安全性向上)
カバー作成により未使用時の安全性を確保、開閉式にすることにより使用時の手間も軽減
実施例 工具・治具使用者の見える化(2S)
黄色で縁取りをすることにより返却位置がわかりやすくなり、使用者の表示も可能に
実施例 加工治具使用者の見える化(2S)
工具・治具置き場に使用者名のピンを挿せるように改善
実施例 棚高さの制限、探しやすさと安全性向上
高さを制限することにより安全性が向上し、必要なものを集約したことにより探しやすさ向上
過去の5S改善事例(2019年)
2019年事例を表示
実施例 図面管理と予定の見える化
カレンダーに合わせたレイアウトにすることで予定の有無が見やすくなり図面の確認も容易
実施例 部材置き場改善(予定の見える化)
当日と翌日の区分の把握が容易になり、スライド式にすることで量の増減にも対応可能
実施例 みずすましの実施
みずすましを行うことにより各部署のメンバーが手配や確認に動く工数を大幅削減
インシュロック、タイマウントを小分けにすることで複数メンバーの同時使用が可能になり
補充タイミングの見える化も実現
実施例 治具・工具置き場の改善(2S)
探す手間の削減および使用中工具の見える化
実施例 塗装工具置き場の改善(2S)
探す手間の削減および使用中工具の見える化
実施例 板金材料置き場の改善(2S)
2017,2018年に引き続き、板金材料保管方法工夫によるスペース削減
材料自体が大きいため置き方の工夫で絶大な効果
実施例 材料置き場の改善(スペース1/2化)
2Sにより作業スペースの確保された材料置き場
実施例 倉庫2S(スペース1/2化)
2Sにより作業スペースの確保された倉庫
床に引かれている黄色ラインが改善前の配置位置です
実施例 溶接作業の改善
作業台を用意し溶接姿勢の改善と作業の効率化
過去の5S改善事例(2018年)
2018年事例を表示
実施例 作業スペースの拡大(5S)
改善により作業スペースの確保された板金工場
実施例 作業状態の見える化
当日と翌日以降の作業予定で台車を分け見える化
実施例 縦置きによるスペース1/2化
横置きから縦置きに変更することでスペースの削減
実施例 タレパン金型見える化(2S)
専用の保管棚により探す手間の削減および使用中金具の見える化
実施例 加工機チップ見える化(5S)
探す手間の削減および使用中金具の見える化
実施例 NC用爪見える化(2S)
探す手間の削減および使用中金具の見える化
実施例 検査冶具見える化
探す手間の削減および箱による斜め置きにより離れた位置からも使用中冶具の確認が可能
実施例 計測機器見える化と使用説明の掲示
掲示により初めて使用するあるいは使用頻度の少ない機器の使用方法が確認出来
誤った使用による機器の破損等を防止できる
実施例 品質基準の共有
良品、不良品の例を掲示することで品質基準認識の共有化
実施例 通路の確保
通路を確保することで繁忙期のスペース不足による不慮の事故を防止
実施例 作業台の分割
作業の負荷により作業台サイズを変更して作業可能
無駄なスペースの削減と効率アップ
過去の5S改善事例(2017年)
2017年事例を表示
実施例 鋼板を縦置き化
実施例 丸棒材の端材の2S
実施例 電線の縦置き化
実施例 工具の2S
実施例 設計作業進捗の見える化
実施例 書庫の見える化 (扉のオープン化）
実施例 書庫を2S
生産革新活動の三原則
楽しみながらみんなで改善活動。
- 従業員が生かされているか。
- 経営に参画しているか。
- 情報の共有化がなされているか。
行動指針
日々改善、整理、整頓の実施で見える化、作りすぎ、買いすぎ、早く作るなどのムダを見えるようにする！
何を 変えましたか？ 興電舎 行動指針 |
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